INFORME DE INVESTIGACION DE ACCIDENTE LABORAL. ELECTROCUCION DE UN TRABAJADOR DE MANTENIMIENTO EN LOS CABLES DE TRAANSMICION ELEVADOS.

INFORME DE INVESTIGACION DE ACCIDENTE LABORAL.

ELECTROCUCION DE UN TRABAJADOR DE MANTENIMIENTO EN LOS CABLES DE TRAANSMICION ELEVADOS.

Los hechos: En una empresa (x) del sector eléctrico, dedicada a la generación, transmisión y distribución de energía eléctrica, se realizan a diario maniobras de mantenimiento, reparación e inspección de las líneas de distribución desde las sub estaciones hasta los centros de consumo como industrias, hogares, alumbrados públicos y otros. Los niveles de tensión presentes en estas líneas están por debajo de los 34.500v y se utilizan conductores desnudos. El personal técnico encargado de este mantenimiento se dividen en grupos o cuadrillas la cantidad de miembros varía según la zona de trabajo y el mínimo de miembros para un grupo de trabajo es de 4 técnicos, estos utilizan un equipo de protección especial de tipo dieléctrico así como también herramientas y procedimientos establecidos para una mayor seguridad.

La noche del accidente un miembro del equipo de 4 técnicos de un pequeño pueblo acudió solo (sin el resto de su cuadrilla) y sin ningún apoyo a realizar una maniobra de reparación de un circuito eléctrico, utilizando el equipo apropiado se dispuso a llegar hasta los putos de corte de energía para trabajar de forma “segura”

tilizando el camión con brazo hidráulico y cesta lo posiciono en un terreno con una pequeña pendiente bajo las líneas eléctricas de manera que se pudieran alcanzar los puntos de corte, bloqueo los frenos y comenzó a ascender por medio de los controles ubicados dentro de la cesta justo llegando a la altura de las líneas el camión que se encontraba mal ubicado y sin ninguna supervisión ni anclajes hizo un pequeño movimiento que causo un balance de la cesta donde se encontraba el técnico y lo llevo directamente a tocar las líneas energizadas las  cuales produjeron una fuerte descarga dejando al técnico sin vida.

MÉTODO QUE SE UTILIZO PARA LA INVESTIGACIÓN.

El método que se utilizo para la investigación, el método del árbol de causas, con el cual se reconstruyen los hechos cronológica y lógicamente en forma de diagrama reflejando en forma grafica los hechos relacionados con el incidente de manera que se puedan identificar las causas.

Factores de riesgo y condiciones inseguras en el manejo de maquinas ruidosas (sala de maquinas de una industria, maquinaria pesada y otros).

Factores de riesgo y condiciones inseguras en el manejo de maquinas ruidosas (sala de maquinas de una industria, maquinaria pesada y otros).

Peligro durante el manejo de maquinarias ruidosas, el cual puede ser causante de incidentes dentro del trabajo ocasionando daños a la salud de trabajadores (operadores o maquinistas). Debido a estos factores ya nombrados el trabajador se encuentran expuestos a un riesgo (ALTO RIESGO) ya que el ruido puede ocasionar desde pérdida temporal de la audición hasta la pérdida progresiva y total de la misma en muchos casos irreversible provocando incapacidad, la perdida de este sentido ocurre muchas veces sin que la persona lo note, al mismo tiempo si este riesgo no es atendido eficientemente pueden derivarse más graves riesgos pues al bloquear el sentido auditivo de un maquinista se pueden generar otros accidentes, muchas veces fatales.

 En el área laboral  se debe conocer, atender y tratar de disminuir el riesgo tomando medidas preventivas, cumpliendo las normas de seguridad y buscando maneras de reducir el ruido, aunque a veces resulte muy costoso tratar de eliminar el ruido de maquinarias  este se puede aislar de forma eficiente. Pero siempre los operadores o maquinistas estarán expuestos por ende se recomienda; Adquirir equipos que generen poco ruido, tener un buen programa de mantenimiento, utilizar protección auditiva y en caso de que el operador use radio de comunicación deberá usar protección auditiva con auriculares integrados para escuchar las comunicaciones con claridad.

FABRICACION DE ENGRANAJES RECTOS, CONICOS Y HELICOIDALES.

FABRICACION DE ENGRANAJES RECTOS, CONICOS Y HELICOIDALES.

Los engranajes son piezas fundamentales para el funcionamiento de las maquinas, forman parte de los sistemas de transmisión flexibles y no flexibles, excepto en las transmisiones por polea. Estos sistemas de transmisión son los responsables de la transferencia de poder entre el motor y las ruedas motrices de una maquinaria, equipo, ya sean con motor eléctricos o a combustión interna, estas ruedas dentadas llamadas engranes o engranajes deben ser fabricadas con las mejores técnicas y las mejores aleaciones para conseguir resultados de alta calidad. Esto para maquinas con mucha potencia y de constante uso. También para aplicaciones más sencillas se puede optar por la fabricación de engranajes plásticos.

Los engranajes de dientes rectos se utilizan para transmitir potencia de un eje a otro paralelo entre sí, si se requiere más torque y un sistema más silencioso se utilizan engranes helicoidales y si necesitamos transmitir potencia entre ejes cruzados utilizaremos los engranajes cónicos.

Generalmente se usan estas piezas dentadas para transmitir potencia, gracias a la precisión en cuanto relación de transmisión comparándolos con otros sistemas, también por la durabilidad, estabilidad, cantidad de aplicaciones y resistencia en maquinas de mucha potencia. En la fabricación, previamente al mecanizado se prepara el diseño de la pieza dentada (engranaje) es decir los planos que pueden ser realizados en autocad, también se seleccionan los requerimientos del material a utilizar ya sea cualquiera de las múltiples aleaciones especiales de metales, metales templados y con tratamientos térmicos que puede ser de cementación de superficies, para una mayor rigidez y dureza superficial que permita la transmisión de pares de torque muy elevados (fuerza) y durabilidad. El método de fabricación usado es mediante el arranque de viruta mecanizado, el fresado y torneado.

Se pueden usar un torno-fresador común o maquinas cnc con operatividad computarizada. La mayoría de veces uno de los primeros pasos es el torneado que es cuando se da forma a la rueda que llevara dientes. En este paso se le da forma al trozo de acero especial para dejarlo del tamaño correcto y perforar todos los agujeros que tenga según el diseño, el agujereado o taladrado también se realiza con la pieza sobre el torno, luego se realiza el mortajado que se encarga de formar las estrías internas de la rueda dentada ya q la mayoría de veces estas piezas se montan en ejes estriados y de esta forma se logra mantener fijo el engrane. En este punto del mecanizado ya se tienen las dimensiones correctas de la pieza según su diseño, así como también las estrías internas.

Ahora con un torno fresador, fresadora, cnc o mediante la generación continua se procede a generar los dientes del engranaje, la maquinaria a utilizar depende del tipo de engranaje que se está generando, ya sea un engranaje recto, helicoidal o cónico existen distintas formas de realizarlos y con distintas herramientas  anteriormente nombradas. En algunos casos si el diseño lo requiere se deberá realizar un dentado interior, luego de este paso con una pulidora o esmeril procedemos a retirar las virutas no deseadas que permanecen unidas a la pieza, esto se logra mediante el limado. Hasta aquí se habrán realizado 4 procesos el torneado, mortajado interno, la generación de dientes y el limado de imperfecciones.

En esta fase del proceso es donde se realiza el tratamiento térmico, que puede ser de cementado (un proceso químico) y después de este se realiza un rectificado del interior de la pieza y del espesor para dar un acabado de calidad y para finalizar se examina la pieza para certificar su calidad y su conformidad con el diseño (control de calidad).